Una guía completa de la configuración básica, el proceso de producción completo y el valor de reducción de costes y emisiones de la línea de trituración TDF para plantas cementeras sudafricanas, que revela la “estabilidad de grado industrial” del modelo YX1200.

Cuando una fábrica de cemento de tamaño medio de Sudáfrica aumentó su “ratio de sustitución de combustible de neumáticos” de 10% a 30%, la clave fue un Línea de trituración TDF - este equipo modelo YX1200, puesto en funcionamiento en octubre de 2025, puede producir de forma estable combustible uniforme de 5 cm y adaptarse a los tipos de neumáticos usados locales, convirtiéndose en el soporte central de la “transformación energética” de la cementera. Hoy, vamos a detallar: ¿Cuál es el proceso completo de esta línea de producción? ¿Cómo resuelve el “problema de estabilidad” del combustible industrial? Y lo que es más importante: ¿Cuánto coste puede ahorrar a las cementeras una línea de trituración de TDF?

I. Configuración del núcleo de la línea de trituradoras TDF: El “gen de grado industrial” del modelo YX1200

Esta línea de producción, diseñada a medida para las cementeras sudafricanas, se ha construido teniendo en cuenta los “elevados requisitos de los escenarios industriales”, desde los parámetros hasta el diseño, para garantizar la estabilidad y adaptabilidad del combustible:

Parámetros básicos

  • Modelo: Trituradora de neumáticos YX1200
  • Capacidad de producción: 4-5 toneladas de neumáticos usados por hora; puede producir de forma estable unas 80-100 toneladas de combustible TDF al día (sobre la base de 20 horas de funcionamiento diario), satisfaciendo plenamente la demanda diaria de combustible de las fábricas de cemento.
  • Tamaño del producto acabado: Estrictamente controlado a 5cm (50mm) ±2mm, que puede encajar perfectamente en el puerto de alimentación de combustible de los hornos de cemento y evitar atascos de material o combustión incompleta.
  • Tipos de neumáticos adaptados: Puede procesar neumáticos comunes de automóviles locales, neumáticos de camiones ligeros y neumáticos de ingeniería sin preclasificación; compatible con tamaños de neumáticos de 650-1200 mm.
  • Puesta en servicio: 10 de octubre de 2025; alcanzado el funcionamiento a plena carga tras 1 mes de depuración.

Composición del equipo básico

La línea de producción consta de 5 módulos, que forman un bucle cerrado de “alimentación-tratamiento-descarga”:

  1. Sistema de alimentación automática: Cinta transportadora + dispositivo de reconocimiento de tamaño, ajusta automáticamente la velocidad de alimentación para evitar la sobrecarga del equipo.
  2. Máquina de extracción de acero de talón: Dispositivo de sujeción de accionamiento hidráulico, procesa de 40 a 45 neumáticos por hora con una tasa de eliminación de acero de talón de 100%.
  3. Cortadora de neumáticos enteros: Cuchilla inclinada 45 grados, corta los neumáticos en 3-4 secciones de 15 cm para su posterior trituración.
  4. Trituradora de doble eje YX1200: cuchillas de 450 mm de diámetro de 40Cr (dureza 55-58 HRC), 600 rpm para garantizar la uniformidad de los productos acabados de 5 cm.
  5. Criba de clasificación + silo de producto acabado: criba de malla 10 para el cribado automático; el combustible cualificado entra en el silo de producto acabado de 100 toneladas, y los materiales no cualificados se devuelven a la trituradora para su reprocesamiento.

II. Proceso completo de producción de la línea de trituración TDF: De “Neumáticos Usados Locales” a “Combustible de Cemento de 5cm”

Esta línea de producción está diseñada con un “proceso de procesamiento personalizado” de 4 pasos para los tipos de neumáticos locales y las necesidades de las plantas de cemento de Sudáfrica, con el fin de garantizar una calidad estable del combustible:

Etapa 1: Recepción y adaptación de la materia prima

Los neumáticos usados reciclados localmente se transportan a la línea de producción en camiones y se vierten directamente en el silo de alimentación - el dispositivo de reconocimiento de tamaño de la cinta transportadora juzga automáticamente las especificaciones de los neumáticos y ajusta la velocidad de alimentación: los neumáticos de coche se alimentan a 1 pieza cada 3 segundos, y los de ingeniería a 1 pieza cada 5 segundos para evitar atascos en el equipo.

Etapa 2: Pretratamiento de impurezas y acero de perlas

Los neumáticos entran en la máquina de extracción de acero del talón, donde el dispositivo de sujeción hidráulico sujeta el borde del neumático y gira para pelar el acero del talón; al mismo tiempo, el imán incorporado absorbe las impurezas metálicas de la superficie del neumático para garantizar que ninguna impureza dura dañe las cuchillas en el proceso de trituración posterior.

Paso 3: Trituración graduada y control de tamaño

  • Primer paso de corte: La cortadora de neumáticos completa corta los neumáticos en 3-4 secciones de 15 cm; las cuchillas de corte adoptan un diseño reemplazable y se sustituyen después de procesar 1000 toneladas de neumáticos
  • Trituración de segundo paso: Las secciones entran en la trituradora de doble eje YX1200, con la separación entre cuchillas preestablecida en 5 cm; las cuchillas giratorias de alta velocidad trituran las secciones en virutas de caucho de 5 cm; el “sensor de tamaño” incorporado en el equipo supervisa el tamaño del producto acabado en tiempo real y ajusta automáticamente la separación entre cuchillas si el error supera los 2 mm.
  • Criba de tercer paso: Los materiales triturados entran en la criba de clasificación; la criba de 10 mallas filtra el combustible calificado de 5 cm; las virutas finas bajo la criba se recogen para hacer migas de caucho; los materiales gruesos en la criba se devuelven a la trituradora para su reprocesamiento a través de la cinta de retorno.

Paso 4: Almacenamiento y transporte del producto acabado

El combustible cualificado de 5 cm se envía al silo de producto acabado de 100 toneladas y se transporta directamente al silo de combustible de la cementera mediante una cinta transportadora cerrada, sin contaminación secundaria durante todo el proceso; el contenido de humedad del combustible se controla dentro de 8% para garantizar la estabilidad de la combustión.

III. Valor fundamental de la línea de trituración TDF para fábricas de cemento: Reducción de costes, reducción de emisiones y protección del equipo

Tras la puesta en marcha de esta línea de producción, ha aportado 3 “valores cuantificables” a la cementera sudafricana, convirtiéndose en un modelo de transformación energética industrial:

20% Reducción del coste del combustible

  • El coste de producción de 1 tonelada de combustible TDF es de aproximadamente $80, mientras que el precio del carbón local es de $120/tonelada.
  • La línea de producción produce 100 toneladas de combustible al día, que pueden sustituir a 30 toneladas de carbón, ahorrando $1.200 en coste de combustible al día y unos $438.000 al año.

240 toneladas de reducción de emisiones de carbono al mes

  • 1 tonelada de combustible TDF produce 0,8 toneladas menos de emisiones de carbono que el carbón
  • La línea de producción produce 3.000 toneladas de combustible al mes, lo que reduce las emisiones de carbono en 240 toneladas, equivalentes al secuestro anual de carbono de 12.000 árboles.

10% Prolongación de la vida útil de los hornos de cemento

  • El combustible uniforme de 5 cm puede lograr una “combustión en suspensión” en los hornos de cemento, evitando el desgaste de las paredes del horno por los materiales gruesos y la coquización por los materiales finos.
  • El ciclo de inspección del horno de la fábrica de cemento se amplía de una vez cada 6 meses a una vez cada 7 meses, con lo que se ahorran unos $150.000 en costes de inspección al año.

IV. Ventajas técnicas de la línea de trituración TDF: ¿Por qué el modelo YX1200 es adecuado para escenarios industriales?

Esta línea de producción puede funcionar de forma estable en plantas cementeras sudafricanas, con el apoyo de 3 “ventajas técnicas de grado industrial”:

Alta estabilidad

El equipo adopta un sistema de control PLC, que puede supervisar en tiempo real parámetros como la corriente, la temperatura y la separación de las palas; se apaga automáticamente para protegerse en caso de anomalías, con una tasa de fallos inferior a 1% al mes.

Bajo coste de mantenimiento

  • La vida útil de las cuchillas es de hasta 1.000 toneladas por sustitución, y el tiempo de sustitución es de sólo 2 horas
  • El equipo adopta un “diseño modular”; los componentes principales pueden desmontarse y sustituirse rápidamente, y el mantenimiento diario sólo requiere 1 técnico

Alta adaptabilidad

La línea de producción puede ajustar el tamaño del producto acabado según las necesidades de la planta de cemento (admite una personalización de 3-8 cm) y cambiar los modos de producción para procesar los neumáticos usados y convertirlos en migas de caucho o virutas de TDF para satisfacer las diferentes necesidades del escenario.

En Línea de trituración TDF (modelo YX1200) proporciona un combustible limpio estable de 5 cm para las plantas cementeras sudafricanas a través de “parámetros personalizados + diseño de proceso localizado”, resolviendo el problema local de reciclaje de neumáticos usados y proporcionando un modelo replicable para la reducción de costes y la reducción de emisiones en las empresas industriales. Impulsada por el objetivo de “doble carbono”, esta línea de producción no es solo un “equipo”, sino también una “solución personalizada para la energía industrial” - cada línea de producción de este tipo está promoviendo la transformación de las industrias tradicionales a la “economía circular”, reduciendo la carga sobre la tierra al tiempo que crea un nuevo valor para la industria.